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螺紋滾絲機改變工藝後零件變形的解決辦法

來源:螺紋滾絲機作者:縮徑機發表時間:2019-02-25 15:20【
原零件如圖一a,材料:20鋼,直徑41的冷拉棒。這個零件幹了多年了,每月6萬件,真正的老産品,工藝選的全部是專機,工序排列如下:
1序:六軸自動車三台,除後端面外,全部加工合格,30秒加工一件,8小時工作制,這種設備的磨換刀、調整、加料、維修保養占工時的25%,也就是兩小時輔助。班産120X6=720件,多年實踐,能達到此班産的人極少,現行班産450件。配置三台車。
2序:化學清洗後100%道檢合格後,轉入下道工序加工。
3序:雙頭半自動車床,車後端面,倒角。一台,班産1500件。
4序:台鑽,專用夾具鑽2-φ4扳手孔,一台,班産1500件
5序:螺紋車,車外螺紋,兩台,班産600件。
整條生産線正常兩班倒,才能保證完成任務。
近些年不斷的開發研制新産品,一旦定型進入批量生産,高效率的專機自然是首選。廠内的幾台螺紋車都是進口的,即使不上新産品,也到了該更新的時候了。如今加工外螺紋的設備如,簡易數控車,螺紋銑,中小批量加工都有一定的優勢,但進行大批量加工,和螺紋車比差距就很大了。
還有一種高效加工外螺紋的設備,滾絲機。那效率是螺紋車的近十倍,質量也比螺紋車好得多。為什麼就不能用滾絲機加工呢?産品是引進外國的,工藝也不例外。老外有領先中國二百多年的工業技術老底子,他們的技術人員,為什麼就沒采用滾絲機,來加工這個零件的外螺紋呢?絕不是沒想到,很可能是遇到難以逾越的障礙了,因為當時這個産品對他們也是新産品。
于是,作為一個工藝革新項目提上日程,根據以往的加工經驗,滾絲機因擠壓容易變形的原因,不能滾薄壁件。這個零件小孔壁厚,還有底,該沒問題,隻有口部3mm處,隻有2mm厚,肯定要變形,按一般常識,孔會被擠小。于是,上活的支撐推杆的芯模,按孔最小尺寸設計,這樣即使孔被擠壓變形,也不會小于芯模。
按這個思路,做好工裝,試滾後發現,孔壁受壓後不但沒向内縮,反倒向外漲了,孔成了喇叭口,應力變形,與壓力方向相反,而且小孔底部也産生了變形,向内鼓起來了。雖然變形隻超差幾個絲,但這個零件是性能件,質量要求很嚴格,說不定老外編工藝時也試過,不成功,就放棄了。
但此一時,彼一時。對這個老産品各個零件的性能,咱們已摸得很熟了,底鼓好辦,加一道2.5噸小沖床,底部校平工序,就解決了。查總裝圖分析後得出結論,此零件小孔和底,是關乎整個産品性能的部位,外螺紋隻起連接作用,短一點并不影響性能,于是把外圓車一個長3.5,小于螺紋底徑的台階,形狀見圖一b。這一段在滾壓加工螺紋時加工不到,自然就不會出現應力變形了。
由于加工方式的改變,螺紋外徑也改變了,滾前直徑公差提高到0.05,這些在六軸自動車上解決起來很容易。裝配好一批産品後,進行産品性能試驗,沒發現異常,革新成功。
改為滾壓螺紋後各工序工藝調整:
1序,六軸自動車按圖一b加工。
2序:化學清洗後100%道檢合格後,轉入下道工序加工。
3序:滾絲機加工外螺紋。
4序:沖床孔底校平。
5序:雙頭半自動車床,車後端面,倒角。一台,班産1500件。
6序:台鑽,專用夾具鑽2-φ4扳手孔,一台,班産1500件  
成果盤點: 
滾絲機工藝:一台滾絲機一班可加工5000件,一班一機就可保證提前完成任務,基本消除了廢品,出現返修品,再滾一遍就行了。  
螺紋車工藝:
兩車四人兩班,才加工2400件,而且質量較差,返修活較多。得占用一台儀表車,設計專用漲簧和螺紋梳刀來修活。 
後來研制新産品的一個零件見圖二,由于量不大,開始也是采用的螺紋車工藝,由于孔比較小,沒辦法用漲簧夾緊,夾具設計成杆式抽芯,芯杆前端銑槽,裝好零件後再用一卡闆插到槽内,抽芯夾緊,一是慢,二是影響孔與螺紋的同軸度。後用滾絲機加工,由于和圖一螺紋一樣,隻是換一個送活的芯杆就行了。每月萬兒八千件的産量,不用增加人和設備,捎帶着就把這個活幹了。
 
 

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